粉煤灰制砖工艺

粉煤灰中的活性成分

玻璃体是粉煤灰的活性成分，含量约为49％～82％。大锅炉排放的粉煤灰，玻璃体的含量较高；小锅炉排放的粉煤灰，玻璃体含量低。粉煤灰能同生石灰、石膏等在一定条件下，生成水化硅酸盐和水化铝酸盐等，而使砖坯获得强度。

粉煤灰和粗渣(或电厂排放的炉下渣)。它1.1.2 粉煤灰的细度要求细的粉煤灰表面积大，产生的可溶性SiO2、Al2O3多，相应生成的水化物就多，这有利于提高砖坯强度。制砖用的粉煤灰细度，一般控制在4900孔筛筛余小于20％。占整个干混合料的75％～90％，当仅用1.1.3。

粉煤灰的含碳量要求

粉煤灰中未燃尽的碳粒，一般聚集在比较粗的粉煤灰颗粒中，呈多孔状居多，呈碎屑状次之。碎屑状碳粒基本上未燃烧，而保留原煤粉的形状。碳粒留在砖中，会影响砖的强度和耐久性。为此，制砖用粉煤灰含碳量一般控制在不大于10％。粉煤灰含碳量多少与所用的锅炉型号有关，中压锅炉排放的粉煤灰含碳量5％～10％，高压锅炉2％～5％。在电厂煤磨机正常运行下，粉煤灰含碳量不会超过控制值。

原材料

干排灰与湿排灰

干排粉煤灰因保留可溶性的活性物质，比湿排粉煤灰好，有条件的厂家，应尽可能地采用干排粉煤灰。

粉煤灰砖的主要原材料是锅炉排放1.2 生石灰纯生石灰为白色，随着含铁量的不同，而呈黄色和红色；过火生石灰呈暗灰色；欠火生石灰发黄，表面呈粉砂状。

生石灰主要化学成分是CaO，含量65％～95％；其次是MgO，含量0.5％～8.5％；此外，还含有少量的SiO2、Fe2O3、Al2O3等。

粉煤灰砖的主要原材料是锅炉排放

生石灰质量的优劣直接影响到砖的质量和成本。应当选用活性氧化钙含量高、消解速度快、氧化镁含量较低的生石灰。有条件的，可利用化工、冶金等企业的下脚料，如钢厂的碎石灰、化工厂的电石渣等。

石膏们占整个干混合料的75％～90％，当仅用于制砖的石膏有**二水石膏、半水石膏和工业废渣石膏。工业废渣石膏有磷石膏、氟石膏。**二水石膏中含有粘土、砂、碳酸钙和黄铁矿等，石膏的杂质含量，尤其是粘土含量应不超过3.5％。

利用半水石膏制砖比二水石膏好：混合料的塑性好、初期强度高、砖强度也高。

磷石膏中的P2O5一种是可溶性的，主要是未提取干净的磷酸，在粉煤灰砖中，它是一种有害的物质。另一种是没有分解**的磷灰岩，它的化学成分比较稳定。磷石膏中的P2O5*大含量不得超过3％。

氟石膏是制造氢氟酸和氟硅酸的副产品，氟石膏中含有残余的硫酸和1％左右的氟化氢。在使用氟石膏前，应以碎石灰中和，使其呈微碱性。因而氟石膏中尚含有5％～10％的生石灰。

粉煤灰制砖中，掺石膏的作用是：

(1)提高砖的强度。实验表明：当粉煤灰中Al2O3的含量为34.6％时，加5％的石膏，砖的抗压强度比不掺石膏的增加2～3倍；粉煤灰中Al2O3的含量为25.6％左右时，加3％的石膏，可增加砖的抗压强度1.0～1.5倍。

(2)对石灰的消化起抑制作用。石灰中加入石膏后，能降低石灰的消解温度和延长消化时间，限制石灰消化时体积的膨胀。混合料中，石灰用量越大，这种影响越显著。

(3)提高砖的碳化和抗冻性能。掺入石膏后，砖的碳化性能、抗冻后的强度，比不掺石膏的高得多。 石膏用量一般控制在2％～3％。使用磷石膏时，采用3％～4％为宜，氟石膏以1％为宜。 碎废砖在砖的混合料中掺入2％～3％粒度不大于1 mm的碎废砖，可以提高粉煤灰砖强度20％～30％；粒度要求不大于1 mm。